3结语

　　（1）现在大中型新型干法生产线多采用立磨制备生料，因立磨是一种高效的烘干兼粉磨设备，可烘干综合水分达15％的原料。因此设计中应充分考虑利用立磨的烘干能力，以实现系统能耗的降低。本工程中，如不采用预配料方案，那高湿粘土就需考虑单独另设烘干机的问题，这不仅要消耗热源，使生产运行成本提高；且这套烘干机系统需要建设投资近200万元。国内也有少数水泥厂将粘土与石灰石喂入同一台破碎机混合破碎，然后送入预均化堆场的，但当粘土水分大时，此方案不能正常运行。

　　（2）预配料工艺在我国水泥厂曾经很常见，随着生产工艺的简化，到近期反而不多见，但在钢铁、化工等行业，预配料工艺依然很常见。预配料流程的精髓在于：一旦其它原料发生堵、卡，入磨原料的成分波动不至于太大，遗留给后续均化设施的任务也较轻，不致于发生质量事故。本工程利于预配料解决粘土水分问题，其实则是它的辅助功能。从本工程的实施情况看，根据生产用原燃材料的成分和湿度状况，合理使用预配料工艺，能够获得节能降耗，以及降建设投资和降生产成本等多重效益。

　　1工艺流程

　　该石灰石矿点多，成分波动大，而粘土成分相对稳定但含水率较高。因此设置石灰石预均化堆场是必要的，设计中我们采用了长条形预均化堆场，并配置了CD300A型悬臂侧式堆料机（堆料能力250t／h）和QQ200B型桥式刮板取料机（取料能力200 t／h）。

　　在预均化堆场中，设置了三个料堆，其中两个为石灰石与粘土的混合料堆，每个料堆储量为12000t，用取料机取料，正常生产时，每个料堆可供使用6～8d；另外一个为石灰石料堆，储量为3000～4000t，用铲车取料。

　　堆料机进行堆料操作时，破碎后石灰石与破碎后粘土同时进入堆料机的进料皮带。其中大块石灰石经B1600重型板式给料机喂入PCF1616锤式破碎机，经破碎后进入堆料机的进料皮带；堆棚中的粘土经B800中型板式喂料机喂入CJ21000×700冲击式粘土破碎机，经破碎后也进入堆料机的进料皮带。石灰石与粘土的比例保持恒定，粘土微过量配入，入磨前在原料库下再用石灰石进行校正。输送两种物料的板喂机经调速后可实现稳定给料量，在该厂试生产时期，石灰石与粘土的给料量（t／h）比例保持在160∶27。

　　堆料机进行往复平铺布料，每个料堆可布料400～500层；取料机从料堆端部开始截面取料，每层料都能取到，因此能达到预均化的目的。物料经取料机、皮带输送机被输送至原料配料库。原料配料库为4座8m×25m圆库，分别储存混合料、石灰石、铁粉、干粘土。干粘土是在预配料时，一旦粘土掺入量过少时使用，由人工组织收晒，待操作熟练后可以不用，腾出的库容可作为备用校正原料库。库下采用DTGSK型调速皮带秤，原料经二次配料后入立磨粉磨。

　　2生产效果

　　（1）粘土的高水分能被石灰石很好吸收。在该厂试生产期间，PCF1616锤式破碎机(冲击破碎机开创制砂行业新未来)的破碎效果比较满意，产品中有30％～40％为细粉；经CJ21000×700冲击式粘土破碎机破碎后的粘土中有90％为细粒状，含水率在20％以下。当石灰石与粘土的给料量（t／h）比例保持在160∶27时，粘土中的水分很快就被石灰石粉吸收，混合料经堆料机来回布料后，已经看不出粘土的存在；偶尔有大块粘土混入，经过2～3d后，它的水分也能基本上被石灰石粉吸收，从内到外都表现得十分干硬。起初厂方曾非常担心混合料的下料问题，并在混合料的皮带秤处安装了摄像头，画面传回中控。经实际使用后发现，此担心完全不必要，故摄像头被挪作其它用了。

　　（2）粘土中水分过大时，为粘土破碎机喂料的中型板喂料机粘料严重，链板上粘附的粘土在喂料口外落下，每班均要清理。后来规定新进厂粘土必须在堆棚中静停10d后方可使用，粘料现象大为减轻。静停的目的是让粘土在自然风干过程中，水分下降，满足含水率≤18％的使用条件。在以后的设计中，可以考虑在板喂机下增设2个集料斗，落下的物料可经集料斗直接落入下方的皮带输送机，粘土的水分还可以适当放宽。因该厂粘土破碎机下的地坑尺寸太小，增设集料斗变得十分困难。

原文来自：破碎机 www.xinzhouhuanbao.com